Prototyp Teil2 … erste kleine Erfolge

Nachdem ich ja gestern die Möbelbauplatten „zerkleinert“ hatte, ging es heute an die nächsten Schritte. Als aller erstes habe ich die Nuten für die Rückwand gefräst. Da ich für meine kleine Makita noch keine 24er Kopierhülse habe, musste wieder die „große“ Dewalt ran. Ruckzuck waren die Nuten gefräst.
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Danach ging es dann an die Lochreihe. Als erstes habe ich dann nach bekannten Schema die „Grundlöcher“ für die beiden Lochreihen gebohrt um danach dann die Lochreihen „abzumetern“. Hier habe ich dann auch das erste Mal den Saugadapter für die Makita ausprobiert und siehe da – es funktioniert !
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Am Ende wurden dann noch die Löcher für die Schrankaufhänger gebohrt. Hier gab es dann den ersten Lerneffekt: Großer Bohrer = kleine Drehzahl = mehr Lärm. Gefühl ist das Bohrergebnis mit der geringeren Drehzahl besser … Lärmtechnisch ist es aber leider lauter damit. Da muß ich demnächst noch mal experimentieren.
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Dann mußte ich mich um die Dominos kümmern. Erst wollte ich die Verbinder in der Umschlagtechnik setzen – stellte dann aber fest das ich dafür jeweils zwei Anschläge zum ausrichten der Werkstücke brauche…. Dummerweise hatte ich mich bei meinen ersten beiden Dominos auch noch in der „Seite“ geirrt … und so musste ich erstmal ein paar praktische Übungen mit Restholz machen. Am Ende hatte ich dann eine sehr einfache und schnelle Lösung gefunden.
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Hier kann man meine Domino mit Hilfsanschlag und Queranschlag sehen.
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Für die Bohrungen der Rückwand hatte ich noch keine Schablone hergestellt und so musste ich die Löcher erstmal nach Anriss bohren. Hier gab es dann den nächsten A-ha Effekt … der 15mm Forstner war noch aus meiner sehr sehr alten Werkzeugsammlung und hat sich leider als Stumpf herausgestellt. Ich musste die 3,2mm Papprückwand fast schon durchglühen … da wäre ich mit einem Meißel schneller gewesen. Auch hier muss noch eine Abhilfe her.
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Nun kam der leichteste Teil – so dachte ich ….. aber ich sollte eines besseren belehrt werden ! Ein paar passende Teile mal eben zusammenleimen – soll doch keine Hürde sein – oder ?! Leider doch, denn ich musste feststellen das ich beim setzen der Dominos einen Fehler gemacht habe. Ich habe die Löcher in den Seitenteilen breiter gefräst damit ich etwas Spiel zum ausrichten habe. Leider habe ich übersehen das ich – wenn ich mit dem Queranschlag arbeite – beide Teile breiter Fräsen muss. Das liegt daran, das der Pin des Queranschlags an der Aussenkante des vorherigen Lochs einrastet. So hatte ich plötzlich ein Passproblem und da der Leim schnell – gefühlt super schnell – anzieht, musste ich echt rotieren.
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Das führte dann zu unschönen Leimfugen und das die Deckel nicht 100% bündig sitzen.
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Danach konnte ich dann die Rückwandverbinder einsetzen und auch dort gibt es einen Haken – obwohl ich die Abmessungen aus dem Hettich Katalog genommen habe (bzw. meine dies getan zu haben), passen die Löcher in der Rückwand nicht zu dem Schrankaufhänger.
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Nun muß ich mir überlegen ob ich den zweiten Schrank einfach montiere oder gleich das Rückwand-Problem löse. Schauen wir mal, was ich morgen so Schaffe. Auf jeden Fall wird nächste Woche ein anständiger 15mm Forstner-Bohrer gekauft.

Prototyp – Teil1

Heute habe ich mit dem Bau meiner ersten beiden Prototypen begonnen. Ich nenne es bewusst Prototyp, da ich denke das bestimmt was schief laufen wird. Aber vor dem Bauen kam das Einkaufen und das war gar nicht mal so einfach. Die Korpuse müssen aus 18mm starken Material gebaut werden …. und am besten (wenn man das Gewicht und den Preis betrachtet) nimmt man dafür furnierte Spanplatten. Und wenn man es perfekt möchte dann sollten auch gleich die Kanten angebracht sein …. diese fertigen Spanplatten nennt man Möbelbauplatten. Leider sind 18mm Spanplatten in Deutschland nicht soo gängig, ganz zu schweigen von Möbelbauplatten in 18mm – da muss man schon etwas suchen um da ne Quelle zu finden.
Ich bin auch fündig geworden – genauer gesagt bei Globus-Baumarkt und Herte in Charlottenburg … Um nun mögliche Qualitätsunterschiede zu erkennen – habe ich einfach bei beiden Quellen jeweils eine Platte gekauft.
Beim einkaufen kam dann auch schon der erste Wermutstropfen – Die Kanten sind nicht runderum angefahren … sprich nur die beiden Längsseiten haben eine Kante. Sowas ist mir wieder schleierhaft denn die 19mm Möbelbauplatten haben sehrwohl ne Kante rundherum ! Aber was soll, erstmal ohne Kante den Prototyp bauen und schauen wo es noch klemmt.
Als erstes kam der Zuschnitt. Weil ich den Plattensägen in den beiden Baumärkten nur sehr beschränkt traue, habe ich die Platten nur grob zusägen lassen – um diese dann selber auf Endmass zu sägen. Da konnte ich auch gleich meinen neuen MFT ausprobieren.
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Es ist schon ein tolles Gefühl wenn man einen sauberen Anschlag hat und dann die Sägearbeiten einfach wiederholen kann. Es macht schon Spass wenn das Werkzeug „passt“.
Aber was ist das beste Werkzeug wenn das Material nicht perfekt ist ? Richtig, nicht viel Wert ! Als ich so beim Sägen war, da gab es einen komischen Geruch. Nur ein klein wenig aber trotzdem ausreichend das ich da mal genauer geschaut habe … Ich traute meinen Augen nicht, was ich dort in der Möbelbauplatte gefunden hatte:
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Ein Gummirest hat sich in die Spanplatte eingeschlichen … ist soetwas eigentlich ein Reklamationsgrund ? Muss da mal nachfragen !
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Am Ende sind dann alle Teile auf Maß gesägt worden und warten nun darauf das diese morgen verbaut werden. Schauen wir mal ob das klappt.
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Endlich mal weiter ….

Heute habe ich mich mit der nächsten Schablone beschäftigt, genauer gesagt mit der Schablone für die Schrankaufhänger.
Nachdem ich ja gestern mit meiner neuen Fertigungsmethode sehr erfolgreich war , habe ich heute als erstes den Plan für die Schablone neu gezeichnet und somit die Erkenntnisse vom Vortag einfliessen lassen. Nachdem dieser – doch sehr anstrengende – Teil erledigt war … ging es in den Keller. Für die neue Schablone wurden Anschlagleisten benötigt … da ich keine passenden hatte, habe ich mir die kurzer Hand selber hergestellt.
Da es ja Sonntag war und die Tauchsäge doch nicht unbedingt „leise“ ist – habe ich das mal eben per Hand gemacht. Das hat dann auch gleich Entspannt und man hat den Kopf frei bekommen.
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Danach musste dann alles angezeichnet werden und dann ging es auch schon an das Bohren. Auch da habe ich von gestern gelernt und einen Längsanschlag verwendet.
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Nachdem dann alles gebohrt war, habe ich die Leisten ausgerichtet und befestigt. Danach folgte dann der Testlauf und was soll ich euch sagen – Perfekt !
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Hier noch mal eine Detailaufnahme von einem der Schrankaufhänger …
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Wenn alles gut läuft, dann kann ich in der Woche noch Holz für die Probeschränke holen und am Osterwochenende dann die Schablone für die Rückwand machen und dann den Probelauf durchführen …. Schauen wir mal, ob das zeitlich hinzubekommen ist.

Und wieder ein ganz kleiner Schritt ….

Heute hatte ich dann endlich Zeit meine Arbeit vom letzten WE zu testen … und war leider enttäuscht. Zum einem waren die 10mm Löcher zu eng – man konnte die Bolzen nur mit dem Hammer stecken / lösen. Zum anderen standen die Bolzen zu weit über, so das ich nicht mit meiner Oberfräse arbeiten konnte.
Nach einigem Überlegen habe ich dann die Schablone einfach umgebaut und nun passt sie perfekt. Theorie und Praxis sind halt machmal Welten voneinander entfernt.
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Am Schluß habe ich dann die Schablone an einem Reststück getestet und das Ergebnis ist Perfekt – alle Löcher sind auf dem selben Niveu – egal ob von links oder rechts angeschlagen – so soll es sein.
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Morgen geht es dann hoffentlich erfolgreich weiter.

… zwei Arbeitshilfen mehr …

Heute habe ich mich mit der Anfertigung weiterer Hilfsmittel beschäftigt. Als erstes habe ich einen Parallelanschlag für die LR-32 Schablone gebastelt, damit man endlich unabhänging von der Seitenteillänge diese parallel ausrichten kann. Habe dazu einfach ein 100mm breiten Multiplexstreifen mit zwei Nuten versehen und dann kleinere Brettchen damit verschraubt.
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Anschließend ging es wieder an PC und gezeichnet oder besser gesagt „geknobelt“ – wie ich meine restlichen Schablonen mache.
Als erstes habe ich mich daran gemacht eine Skizze für eine bessere Schablone für die ersten LR32 Pins zu machen. Meine bestehende Schablone kann leider nicht gewendet werden und somit kann es zwischen den Korpuswänden einen Versatz von 2mm geben. Das gefiel mir nicht und deshalb habe ich eine neue Schablone entworfen.
Am Ende ging es dann in den Keller und die eine Schablone ist dann auch fertig geworden.
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Als nächstes kommt dann die Schablone für die Schrankaufhänger dran.

Next litte Steps …. oder was passiert wenn am Sonntag der Biber offen hat

Nachdem ja meine gestrigen Versuche, eine präzise Schablone für den 1.Pin der LR32 Lochreihe herzustellen, ein nicht optimales Ergebnis hatte – kam dann heute der zweite Versuch. Getreu dem Motto: „Aus Fehlern lernen“ wurde heute die Fertigung etwas anders durchgeführt.
Das erste was mich gestört hatte, war die nicht vorhandenen Auflagen für den Tisch des Bohrständers. Heute hatte ja der Biber offen und so musste ich noch etwas Holz holen – genauer gesagt Buche Multiplex in 20mm , woraus ich dann 2 Auflageblöcke verschraubt habe.
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Diese kann man dann schön neben dem Bohrständer hinlegen und hat eine passende Auflage – nix kippelt mehr … und meine Nerven bleiben geschont.
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Um nun eine höhere Präzision bei dem Bohren der 20mm Löcher zu haben, musste ich einen anderen Weg gehen. Nach einigem Grübel hatte ich die Idee, die Maschine / das Werkstück erstmal mit einem 3mm Holzbohrer auszurichten. Nachdem das getan war, habe ich dann den 20mm Beschlagbohrer eingespannt.
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Der hat dann beim Bohren wieder ne Menge Späne gemacht ….
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Nachdem dann alle Löcher in dieser doch aufwendigen Art und Weise gebohrt wurden … war es dann vollbracht. Diesmal habe ich auch die Konstruktion etwa abgeändert und als Haltestifte die 10mm Stifte der Lochschablone entschieden ….
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Danach habe ich dann die Schablone ausprobiert und dann natürlich wieder kontrolliert ….
Perfekt, das Achsenmaß stimmt zu 100% – wow der Aufwand scheint sicht gelohnt zu haben.
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Danach habe ich die „Kopierfunktion“ getestet ….
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Am Ende nochmal alles mit Massband und Winkel vermessen – alles Top. Nun kann ich mich den nächsten kleinen Dingen annehmen.
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Und wenn ich schon mal am Sonntag beim Biber bin … dann kann man ja auch gleich noch das eine oder andere einkaufen – habe dann mal eben etwas Teppich für den Flur eingekauft – nun sieht der nicht mehr „so nach Baustelle“ aus.

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Ein ganz anderes Problem was sich hier aufgetan hat … meine liebste hat mir geflüstert das Sie gerne so ein ganz spezielles Getränk trinkt …. Da das im Angebot war, habe ich da auch gleich einen entsprechenden Vorrat eingekaut. Was tut man nicht alles für die Liebste – ne ganze Menge ; z.B. mittrinken .. In diesem Sinne – Prost !

Weiter im Programm oder wie das erste Seitenteil langsam entsteht ….

Heute ging es bei dem grpßen Projekt wieder einen kleinen Schritt weiter … aber bevor ich heute starten konnte, musste ich erstmal etwas graue Planungsarbeit leisten. Genauer gesagt mir mal über meine „Schablonen“ einige Gedanken machen. Das habe ich dann auch gestern getan … und dann „am Schreibtisch“ etwas entworfen – genauer gesagt einige technische Zeichnungen die ich mit einem „Möchtegern“-CAD Programm gezeichnet habe. Ich hätte viel lieber DraftSight – ein wirklich professionelles CAD-Programm – verwendet aber das ist immer beim „messen“ abgestürzt. Ich habe das dass dann aufgegeben und mit dem „Low“-Budget Programm dann durchgestartet.
Hier mal eine meiner vielen Skizzen für meine Schablonen:
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Nachdem ja gesten die Planung dran war, kam heute die Praxis. Ach war das ein herrliches arbeiten auf meinem neuen Tisch. Nix wackelt und nichts kippt … und in jedes Loch passt auch eine Zwinge und wird nicht durch ein Querrohr gehindert …. seufz.
Als erstes galt es einige möglichst präzise Bohrungen zu machen. Deshalb wurde auch alles verspannt und beleuchtet.
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Nach einigen Bohrungen war dann meine erste Schablone fertig. Als Haltepins hatte ich mich für lange 5mm Stifte entschieden – einfach und billig. Die Bohrhülse habe ich von meiner LR32 Schablone verwendet.
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Danach habe ich mich daran gemacht, die Schablone für die Startpins der zweiten Lochreihe zu machen. Leider arbeitet das gelbe Möbelhaus nicht nach der nx32 Regel und hat einen untypischen Abstand von 300mm – deshalb muss ich hier etwas basteln.
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Diese Schablone hat auf der Aussenseite eine LR32 Lochreihe die als Referenz dient – natürlich habe ich diese dann nicht von Hand gebohrt sondern meine Schablone verwendet,
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Tja und dann gings an’s testen..
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Und das Ergebnis hätte besser sein können, hätte ich die Schablone nicht durchgebohrt – so sind die Löcher leicht ausgerissen.
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Nun musste sich noch zeigen ober der Start-Pin auch in der korrekten Achse sitzt … Sprich die große LR32 Schablone angelegt und geschaut. Und leider ist da die Achse um knapp einen Milimeter verfehlt – schade das hätte besser klappen können.
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Habe dann kurzerhand der LR32 Schablone eine passende Startbohrung verpasst – damit ich wenigstens in der Achse komme. So kann ich wenigstens erstmal die erste Reihe bohren.
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Gesagt und getan – die vordere Lochreihe wird gebohrt.
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Nun wird die Kopierschablone für die hintere Reihe angelegt und ausprobiert.
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Nun geht es an den Bau der Frässchablone für die Rückwand-Nut. Nach langem überlegen habe ich mich dafür entschlossen das ganze mit einer ganz simplen Schablone zu erledigen. Die Schablone ist zwar riesig kann dafür aber bei allen Teilen (Seiten und Deckel) – egal wie breit das Teil ist – angewendet werden.
Als erstes habe ich die Anschlagleiste angeschraubt.
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Damit die auch beim gegenspanen hält habe ich einige Schrauben verbraucht.
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Danach dann die Halteleiste mit einer Kopierhülse auf Abstand getrimmt und befestigt.
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Und dann natürlich wieder getestet.
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Das klappte ganz wunderbar.
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Das Endergebnis ist nicht soo der Brüller – aber trotzdem wurde einiges geschafft. Vielleicht kann ich ja morgen die Pin’s auf Mass bringen…
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