Zuwachs in der Werkstatt: Tellerschleifer

Manchmal gönne ich mir neues Spielzeug für meine Werkstatt und ein Tellerschleifer stand schon lange auf meiner Wunschliste. Momentan ist es zwar angesagter so etwas „selber zu bauen“ … aber mein zeitliches Budget ist für solche Nebenbaustellen einfach nicht ausreichend. Und da ich momentan genügen offene Projekte habe … galt es Geld in die Hand zu nehmen und etwas zu kaufen.
Da die Auswahl an Tellerschleifern durchaus sehr groß ist, musste ich erst mal etwas Recherchearbeit leisten. Es stellt sich schnell raus, das die einfachen Modelle meisten einen ungenauen Tisch haben … und die Lager oftmals nicht sauber eingestellt sind .. was sich in unnötigen Geräuschen bemerkbar macht. Auch das Thema Staubabsaugung ist nicht bei jedem Tellerschleifer gut gelöst.
So bin ich nach einigem hin und her bei einem Modell der Firma Record Power gelandet – die mit 5 Jahren Garantie wirbt und in den einschlägigen Foren durchaus gut abschneidet.
Ich habe dann einen Online-Shop gefunden wo es zu der Maschine auch gleich ein passendes Kleinmengen-Set an Schleifscheiben gibt. Also nicht gezögert und schnell bestellt. Nach 2 Tagen hat sich dann die Spedition bei mir gemeldet zwecks Übergabetermin. Mit dieser schnellen Lieferung hatte ich gar nicht gerechnet .. und musste mir schnell einen freien Tag organisieren.

Dann kam der schwere Teil (im wahrsten Sinne des Wortes), den das gute Stück hat ein Gewicht von 30 Kg. Dieses galt es dann Stück für Stück in meine Werkstatt zu bugsieren. Danach war dann eine kleine Verschnaufpause angesagt.

Eine Stunde später bin ich dann wieder in meine kleine Werkstatt und habe den schweren Brocken ausgepackt und auf die Werkbank gehievt.
Wie bei solchen Maschinen üblich, war alles schön mit Fett versehen, damit es keinen Flugrost gibt. Diese Sauerei habe ich dann als erstes beseitigt.
Danach konnte ich meine Neugierde kaum zügeln … ich wollte unbedingt wissen ob der Staubsaugeranschluss passt. Auf den ersten Blick ja … dummerweise habe ich aber das falsche Schlauchende zum testen genommen …. es zeigt sich dann später das bei dem Thema noch eine kleine Baustelle gibt.
Was mir sehr gut gefallen hat, ist die Tatsache das alle benötigten Imbus-Schlüssel an der Maschine in einer soliden Halterung geparkt sind. Die Maschinen machte einen super Eindruck … einzigster Kritikpunkt ist der Plastik-Stecker – hier hätte es ruhig eine „Gummiausführung“ sein können.

Danach habe ich natürlich einen kleinen Probelauf gemacht und war begeistert. Die Maschine läuft super ruhig und macht wirklich keinen Lärm … der Staubsauger ist da die lauteste Komponente.

Nachdem das geklärt war, ging es an die Unterbringung. So ein schweres Gerät kann ich nicht einfach immer auf die Werkbank rauf und runter heben. Hier musste eine andere Lösung gefunden werden.

Als erstes habe ich meinen Dickenhobel auf einen Hund umgeladen und den fahrbaren Untersatz vom Dickenhobel für den Tellerschleifer genommen. Das war natürlich keine Dauerlösung. Also habe ich kurzerhand die Pläne für den „Dickenhobel-Wagen“ raus geholt und leicht angepasst. Also ab zu Possling und Fichten-Stollen geholt. Die wurden dann auf Länge gesägt und mittels des Tellerschleifers schön mit einer netten Kante versehen.

Als Verbindung für den Rahmen kamen Dominos zum Einsatz. Die gehen schnell zu verarbeiten, sind stabil und es sind keine störenden Schrauben im Spiel.
Zuerst habe ich beide Rahmen (vorne + hinten) verleimt und gespannt.

Danach wurden dann die Mittelstreben ein geleimt. Danach war dann der eigentliche Schrank schon fast fertig.

Es folgten dann noch zwei 19mm MDF Platten und Bockrollen … und fertig war der fahrbare Untersatz. Um den Schwerpunkt noch etwas zu stabilisieren, habe ich unten einige Rasen-Kantensteine rein gelegt.Da ich nicht wusste ob die wirklich passen, habe ich vorerst nur 4 Stück besorgt.

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Ich erwähnte schon, das der Schlauchanschluss nicht ganz passend war …. hier gab es dann noch eine kleine Bastelarbeit. Dem Gerät lag eine Schlauchreduzierung bei … die nicht ganz passte. Um überhaupt erst mal arbeiten zu können, habe ich mich mit Klebeband beholfen. Danach habe ich den Adapter mit 3mm Moosgummi etwas gepolstert und nun passen meine Schläuche auch ohne Klebeband.

Netzteil Gehäuse

Hier wieder einige Impressionen aus einem kleinen Projekt, welches ich Ende 2016 gemacht habe.

Ich brauchte für ein Projekt ein Tischnetzteil. Kurzerhand habe ich mir aus ein paar Bausteinen was zusammen gebastelt …. aber leider ohne Gehäuse.
Da ich noch ausreichend Holzreste für ein kleines Gehäuse übrig hatte – habe ich mir kurzerhand eines gebaut.

Es handelt sich um eine ganz einfach Konstruktion in der später der Netzteileinschub rein geschoben wird. Also 4 Teile passend gesägt und mit Nuten versehen. Als Befestigung habe ich mich für Dominos entschieden.

Danach ging es an der Einpassung des Innenteils. Nachdem ich dieses von Hand gesägt und angepasst hatte – habe ich noch die Trennwand befestigt.

Dann ging es an die Oberfläche. Dieses mal habe ich Beize genommen und mit mehreren Schichten Klarlack gestrichen. Nachdem dann mindestens 6 Schichten vorhanden waren, konnte ich vorsichtig von Hand schleifen.

Mehr gibt es im Moment von diesem Projekt nicht zu sehen .. da ich aus Zeitmangel noch nicht dazu gekommen bin, dieses fortzusetzen.

 

Schrankbretter – Sicherheitskante mit PUR-Leim

Hier ein paar Impressionen aus einem kleinen Zwischenprojekt, welches ich im November 2016 gemacht hatte. Es geht um ein paar Schrankböden aus Dekorspanplatte, welche meine Frau für die Arbeit benötigte.
Ich nutze diese Projekte ja immer auch, um mal was neues auszuprobieren. In diesem Fall wollte ich mich mal an einer ABS-Sicherheitskante versuchen. Diese kann nicht einfach aufgebügelt werden – sondern muss immer mit einem „Kontaktkleber“ geklebt werden.
Wenn man sich nun in den entsprechenden Foren so umhört und nach einer geeigneten Methode fragt, um eine solche Kante manuell aufzubringen … dann werden einem i.d.R. folgende Methoden angeboten:

  • Mit Pattex (aber dem klassischen mit Lösungsmittel) und einem Gummihammer auf klopfen.
  • Mit speziellen Kantenleim (z.B. Kantol ) kleben.
  • Mit PUR-Leim (.z.B. Kleiberit 501 ) kleben.

Das mit dem Pattex scheint erst mal unkompliziert – scheitert aber in meinem Fall an der nur unzureichenden Kellerlüftung. Und diesen Gestank mochte ich meinen Nachbarn einfach nicht zumuten. Also fiel Pattex schon mal aus.
Bleibt als nächstes der Kantenleim. Eine solche Flasche schlägt mit 10 Eur Kosten zu Buche – da ich aber nur selten ABS-Kanten verarbeiten werde … schien mir die Anschaffung eines speziellen Kantenleim etwas überzogen. Also ist der Kantenleim auch keine Option.
Bleibt nur noch der PUR-Leim  … da dieser schon vorhanden war – war die Entscheidung am Ende ganz einfach.

Ich habe mir bei meinem Händler entsprechende Dekorspan-Zuschnitte sägen lassen. Alles natürlich mit Übermaß damit man im Falle eines Falles noch einen zweiten Versuch wagen kann.

Zu erst ging es an die Vorbereitungen. Dazu mussten alle Kanten abgeklebt werden – da man PUR-Leim nur sehr schwer von den Oberflächen abbekommt. Die Rückseiten der ABS-Kanten wurden dann noch von Hand angeschliffen.

Danach ging es an das leimen selber. Dazu wurde das Brett dann entsprechend verspannt und der PUR-Leim mit einem Pinsel aufgetragen.

Nach dieser Prozedur wurde dann die Kante aufgelegt und mit Zwingen gesichert. In dieser Phase war das Tragen von Handschuhen obligatorisch … den man glaubt gar nicht wo dieser tückische Leim überall hervor quillt. Weiterhin ist diese Klebeschicht extrem rutschig und beim spannen rutscht die Kante etwas … dieses muss man dann korrigieren.

Danach gilt es den Überstand zu beseitigen. Dieses kann man entweder per Hand oder per Maschine machen. Ich habe natürlich beide Methoden ausprobiert.

Nachdem dann endlich die erste Längskante geklebt war, konnte die zweite Längsseite in Angriff genommen werden. Dazu mussten die Bretter erst mal auf  Breite gekürzt werden. Danach wurden dann die restlichen Längskanten nach dem gleichen Schema verklebt und gefügt.

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Nun galt es noch die kurzen Seiten mit einer Kante zu versehen. Da diese Kante mit dem Korpus abschließt, reichte dort eine Bügelkante. Bevor diese aufgebügelt werden konnte, wurde die Seite mit der Oberfräse gefügt. Danach kam dann das Bügeleisen zum Einsatz.

Leider ist mir beim Einsatz der Kantenfräse ein kleiner Fehler passiert, den ich ausbessern musste. Dieses habe ich mit der Heißwachs-Methode gemacht.

Nun muss man nur noch den Langzeit-Test abwarten – ob die ABS-Kanten auch dauerhaft halten.