Schraubenregal – Basis

Nachdem nun die ganzen Systainer ein neues Zuhause bekommen haben und dort für die Schrauben leider kein Platz war, musste eine entsprechende Lösung her.
Ich habe mich dann für den Bau ein Schraubenregals entschieden, da man dann alle Schrauben schnell im Zugriff hat.
Als Basis kam das Ikea-Moppe zum Einsatz , genauer gesagt in einer dreifachen Kombination. Das Regal ist preislich wirklich unschlagbar und ich selbst hätte das weder besser, geschweige den günstiger herstellen können – abgesehen vom Zeitfaktor.
Als ab zum schwedischen Kaufhaus und dann gleich losgelegt.
Die Regale wurden auf einer Sperrholzplatte aufgeschraubt. Damit dies besser funktioniert, wurde die Rückwand mit einer Leiste hinter füttert.
Die Sperrholzplatte diente dann der einfacheren Befestigung an der Wand. Außerdem ergab sich dann oberhalb von den Regalen eine kleine Ablagefläche.

Die Regale wurden dann auf eine Sperrholzplatte geleimt und dann an der Wand verankert. Vorher habe ich aber noch die Zuleitung für die Leuchte sauber verlegt, und ein provisorisches Regal für meine Gehrungssäge montiert.
Als letztes ging es dann an das einsortieren der Schrauben.

Nun ist wieder ein wenig mehr Ordnung im Keller. Als nächstes muss ich mich mal um die Unterbringung des nicht „Systainer“-Werkzeugs kümmern.

Werkzeugschrank Version 2017

Ich war mit meinem bisherigen Werkzeugschrank im Keller nicht mehr so zufrieden. Teilweise war das „ran kommen“ an das Werkzeug sehr umständlich, und so habe ich dann beschlossen das Ganze etwas umzugestalten. Nach einigen hin und her, habe mich für eine Lösung auf „Tanos-Schubladen“-Basis entschieden. Diese sind zwar nicht gerade billig, führen aber schnell zu einer Lösung.
Somit mussten nur noch ein Sockel und 4 baugleiche Korpus gebaut werden.
Nachdem der alte Schrank zerlegt und dessen Material „sortiert“ wurde, ging es an den Bau.

Die Seitenteile sind jeweils mit einer durchgängigen System-32 Lochreihe ausgestattet. Diese mussten als erstes gebohrt werden. Mit Schablone und Oberfräse war das einfach zu machen, hat aber leider auch eine Menge Zeit in Anspruch genommen.

Danach wurden die restlichen Teile geschnitten und der Schrank montiert. Deckel und Boden hatten noch eine Dominoverbindung bekommen, damit sich der Zusammenbau etwas leichter gestaltet. Ansonsten ist alles klassisch verschraubt worden. So ging die Montage fix von der Hand und in kürzester Zeit waren alle Elemente gebaut.

Nun ging es an den Sockel. Da der Kellerboden sehr uneben ist, habe ich mich für einen Sockel mit ausreichend Möglichkeiten zum nivellieren entschieden. Als Basis dienten Bosch-Profile (30 x 30)  mit einer aufgeschraubten Multiplexplatte (18mm).

Danach ging es dann an das Aufstellen. Wobei man ehrlicherweise sagen muss, es ging natürlich als erstes an das ausräumen. Den der größte Teil meines Werkzeugs musste „aus dem Weg“ geräumt werden.
Dann wurde der Sockel schön nivelliert um dann den Boden aufzuschrauben. Auf diesen wurden dann die Elemente aufgestellt und verschraubt.

Dann konnte ich als erstes alle Kisten in diese Schränke einräumen, damit ich mich etwas bewegen konnte. Als nächstes musste die Ecke wieder beleuchtet werden.
Erstmal wurde die vorhandene Leuchtstofflampe verwendet. Damit ich diese befestigen konnte, habe ich Kurzerhand aus Resten eine simple Halterung montiert.

Danach wurden dann aus Resten einfache Einlegeböden geschnitten. Nicht überall sollten Schubladen zum Einsatz kommen.

Später sind dann die Schubladen eingebaut worden. Leider gibt es davon keine Bilder.

Damit es immer an Wand lang geht: Konsolen-Fabrik

Und wieder eine „Kleinigkeit“ für mein nächstes „Ferienprojekt“ …. wobei „Kleinigkeit“ es nur bedingt trifft: „eine Menge kleiner Teile“ – passt da wohl eher !

Im Rahmen des besagten Projektes werden Wandkonsolen benötigt. Da die dortigen Klimabedingungen einen Einsatz von „verzinktem Stahl“ nicht ermöglichen, muss was beständigeres her – am besten V4A. Die Preise für fertige Wandkonsolen aus V4A sprengten aber jeglichen Rahmen – und so bin ich auf die Idee gekommen passende Konsolen aus Aluminium (AW6060) zu bauen. Diese Legierung wird als seewasserbeständig klassifiziert.
Die Konstruktion besteht aus 4 Teilen:

  • U-Profil als Wandschiene
  • Rechteck-Rohr als Träger
  • Flachprofil als Querstrebe
  • C-Profil-Schiene für Rohr schellen

Die einzelnen Teile werden mit V4A Blechschrauben verschraubt. Damit hier später kein Lochfraß stattfindet (Stichwort: elektrochemische Spannungsreihe), wurde das fertige Teil am Ende mit einem Dickschicht-Lack versehen.
Da der Arbeitsaufwand ziemlich enorm war, habe ich bei diesem Projekt von meiner geliebten Frau tatkräftige Unterstützung erhalten … zu zweit geht es halt schneller !
An dieser Stelle nochmal ein ganz großes Dankeschön an meinen helfenden Engel !

Als erstes wurden alle Querstreben auf Gehrung geschnitten. Dafür musste meine kleine Proxxon Tischkreissäge ganz viele Schnitte machen. Leider habe ich von diesem Schritt keine Fotos gemacht – fragt mich nicht wieso …

Danach ging es dann an das Bohren der U-Profile. Jedes Profil hat 3 Löcher bekommen. Damit die Löcher bei allen Teilen gleich sind, habe ich mir einen einfachen Anschlag gebaut.

Nachdem nun die U-Profile gebohrt und gesenkt waren, ging es an die Rechteckrohe. Diese wurden nach der gleichen Technik gebohrt. Hier wurden insgesamt 5 Löcher gebohrt. Einfach für den Fall das man später die Profilschiene versetzen möchte oder eine Schraube abreißt.
Nachdem bohren wurden dann die Löcher von innen mit einer Feile grob entgratet.

Für die weitere Montage wurde nun eine kleine Montagehilfe benötigt. Aus Holzresten habe ich dann kurzerhand eine solche gezaubert.
Damit das Handling recht einfach wird, habe ich eine passende Nut eingefräst.

Nun ging es an die Löcher für die Verbindung der beiden Profile. Ich hatte die erste Bohrung mit 3 mm ausgeführt, musste dann aber bei der Probeschraubung feststellen das dies zu klein ist. Also habe ich dann auf 3,5 mm umgeschwenkt und damit hatten die Schrauben kein Problem mehr.
Im nächsten Schritt wurde dann auch die erste Bohrung für die Querstrebe angefertigt und diese gleich verschraubt.

Als nächstes folgte dann die Lackierung. Glücklicherweise hatte ich noch das Untergestellt von der großen Box zur Hand – dieses war eine wunderbare Abstellmöglichkeit für die lackierten Teile.
Aber dieser Teil war der anstrengendste … als erstes mussten die Teile  entfettet werden und dann anschließend in mehrere Teilschritten lackiert.

Nachdem die Farbe abgebunden hatte und alle Teile „etwas“ Farbe bekommen hatten, ging es an die letzte Bohrung / Verschraubung.
Danach wurden dann alle Schraubverbindungen nochmals mit einem Pinselstrich Farbe versehen.

IMG_9068Nachdem die eigentlichen Konsolen fertig waren, mussten nun die C-Profilschienen auf Länge gesägt werden. Diese waren aber aus V2A (nicht optimal , aber V4A war einfach nicht drin) und somit sehr hart.
Die ersten Sägeversuche habe ich mit meiner Stichsäge durchgeführt – aber trotz einem sehr robusten Sägeblatt – war das Ergebnis nicht so dolle.
Ich erinnerte mich dann an meine kleine Säbelsäge und gab dieser eine Chance. Da ich kein passendes Sägeblatt hatte, habe ich einen Probeschnitt mit dem mitgelieferten Metallblatt gemacht … das Ergebnis was noch schlechter als mit der Stichsäge, zeigte aber auch das die Säge ausreichend Power hat.
Habe dann für die Säge das passende Edelstahl-Sägeblatt gekauft und wurde dann sehr überrascht. Mit dem einem Sägeblatt konnte ich alle Schnitte machen, ohne das es Probleme gab. Das Blatt habe ich zwischen den Schnitten mit WD40 eingesprüht und ich habe wirklich „langsam“ gesägt … Die Schnitte sind wirklich sehr gut geworden.
Als letztes wurden dann die Schnittkanten mit einem Schleiffinger entgratet und dann mit der Konsole verschraubt.

Nachdem die Teile nun fertig waren, konnte ich das Untergestellt wieder demontieren. Da die Auflageflächen etwas gelitten hatten, habe ich diese einfach durch meinen Dickenhobel geschoben und habe dann Holz „wie neu“ herausbekommen.

Kistenmacher für’s Runde

Was soll ich sagen …. „das Ferienprojekt“ brachte noch eine andere Aufgabe mit sich. Für fertig konfektionierte Leitungen wurden Verpackungen benötigt.
Hier boten sich runde „Boxen“ an.
Als erstes habe ich aus MDF eine Form gebaut. Geplant war, das die Seitenwände der Boxen aus verleimter Graupappe hergestellt werden.
Leider hat mein Lieferant diese Position nicht geliefert, so musste ich kurzerhand auf Biege-MDF umsteigen.

Die Enden der Biege-MDF Streifen musste ich kürzen. Diese Arbeit war wie geschaffen für meine kleine Modellbau-Tischkreissäge.

IMG_9064Danach ging es dann auch schon ans verleimen. Das Biege-MDF wurde an der Form ausgerichtet und an einen Sperrholzboden geleimt und rundherum verspannt.
Nach einigen Stunden „Ruhezeit“ ging es dann an das ausspannen, was aber etwas tricky war. Mit einem kleinen Alu-Winkelprofil konnte ich diese Aufgabe gut meistern.
Nachdem das erledigt war, wurde der eckige Boden rund gemacht. Als erstes wurde mit der Tischkreissäge das überschüssige Material weg genommen – danach kam dann die Kanten fräse zum Einsatz.

Nun fehlten nur noch die Deckel. Diese habe ich mit der Stichsäge und dem passenden Zirkel gesägt.

Auch hier war es dann am Ende zeitlich sehr eng, so das ich leider die abschließenden Fotos schuldig bleiben muss. Es sind 4 Boxen geworden die mittels Panzertape verklebt wurden.

Kistenmacher für’s Große

Das nächste „Ferienprojekt“ wirft seine arbeitsreichen Schatten voraus, den die nächsten Materiallieferungen müssen nun langsam auf den Weg geschickt werden.
Da ich dieses Mal auch Rohre – in unterschiedlichen Durchmessern – verschicken wollte, musste eine passende Versandbox geschaffen werden. Die Box darf maximal 3,5 m lang sein und nicht mehr als 181 Liter Volumen fassen.
Nach einigen Excel-Berechnungen und einem kleinen Sketchup-Modell standen die Abmessungen sowie die Anzahl der Rohre fest. Als Material habe ich mich für 9mm Kisten-Sperrholz entschieden. Im Nachhinein muss ich aber sagen, das ich bei zukünftigen Boxen doch eher 12mm nehmen würde – da 9 mm doch sehr knapp bemessen ist.

Kistensperrholz ist preislich sehr interessant, da es nur einen Bruchteil von „normalen“ Kiefersperrholz kostet – aber genau wie dieses sehr robust ist.
Diesen preislichen Vorteil erkauft man sich aber auch mit einigen Nachteilen:

  • Das Kistensperrholz wird nur in ganzen Platten abgegeben.
  • Dieses Material wird beim Händler nicht auf Maß geschnitten – maximal einfache Transportschnitte sind möglich.
  • Die Qualität ist nicht die beste; die Platte ist teilweise unterschiedlich dick und wirft sich sehr.

Aber es soll ja nur eine Box werden … und die soll in erster Linie günstig und stabil sein – einen Schönheitspreis soll dieses Teil nicht gewinnen….

Also ab zu meinem Händler und die Platten besorgt und diese dann nach Hause transportiert.

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Die Platte ist 2,44 m lang was aber für unsere 3 m Rohre zu kurz ist. Also muss man diese verlängern. Nach einigen Überlegungen habe ich mich für eine lange Formfeder entschieden.
Dazu habe ich eine 4 mm Buche-Leiste verwendet und mit meiner Oberfräse entsprechende Nuten gefräst.
Danach das ganze sauber verleimt – und ganz wichtig – über Nach in Ruhe gelassen.

Nun hatte ich Teile die zum einem zu lang und zu breit waren. Diese mussten nun auf das Endmaß geschnitten werden.
Da dafür mein Tisch zu klein ist, habe ich kurzerhand ein einfaches Gestell gebaut.

IMG_9035IMG_9036Danach konnten dann alle 4 Teile geschnitten werden. Zum Glück hat mich niemand im Keller besucht – den es ist zeitweise extrem eng gewesen.

Beim Schneiden habe ich gleich schmale Leisten geschnitten, welche ich nun als nächstes angeleimt habe. Damit habe ich beim endgültigen Zusammenbau eine größere Leimfläche und damit verbunden eine höhere Stabilität. Als Leim kam ein D3 Leim zum Einsatz – ich hoffe das der bei der Luftfeuchtigkeit im Container nicht auf-geht.
Da ich nur eine begrenzte Anzahl von Zwingen zur Verfügung habe (ja man kann nie genug Zwingen haben) konnte ich immer nur eine Leiste zur gleichen Zeit leimen.

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Dadurch hatte ich natürlich genügend Zeit mich um die Deckel zu kümmern. Aus den Restmaterial habe ich dann kurzerhand zwei verschiedene Deckel gemacht. Da mir 9 mm für den Deckel „etwas zu dünn“ erschien – habe ich diesen einfach gedoppelt.
Der eine Deckel ist als massiver Deckel ausgeführt worden und der zweite als „easy-open“.
Bei der späteren Endmontage musste ich aber feststellen das „easy-open“ ein Traum war – und habe dann die Teile einfach zu einem massiven Deckel verleimt.

Nachdem nun die Seitenleisten geleimt waren, kamen mir Zweifel das die Verbindungsstelle nicht stabil genug ist. Also habe ich mich entschlossen diese Stellen mit Alu-Streifen zu verstärken, welche ich mit PU-Leim (D4) angeklebt habe.

Nachdem nun alle Teile zusammen waren, musste ich nur noch auf die Ware warten. Diese kam genau einen Tag vor der Kisten-Abholung und somit war ich dann leider etwas im Stress und habe es versäumt weitere Fotos zu machen.

Diese Kiste wurde rundherum mit PU-Leim und 0,6mm Nägeln zusammengebaut. Als zusätzliche Sicherung kam dann noch Bundeswehr-Panzertape zum Einsatz.

So saß das gute Stück bei der Abholung aus ….

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