Netzteil Gehäuse

Hier wieder einige Impressionen aus einem kleinen Projekt, welches ich Ende 2016 gemacht habe.

Ich brauchte für ein Projekt ein Tischnetzteil. Kurzerhand habe ich mir aus ein paar Bausteinen was zusammen gebastelt …. aber leider ohne Gehäuse.
Da ich noch ausreichend Holzreste für ein kleines Gehäuse übrig hatte – habe ich mir kurzerhand eines gebaut.

Es handelt sich um eine ganz einfach Konstruktion in der später der Netzteileinschub rein geschoben wird. Also 4 Teile passend gesägt und mit Nuten versehen. Als Befestigung habe ich mich für Dominos entschieden.

Danach ging es an der Einpassung des Innenteils. Nachdem ich dieses von Hand gesägt und angepasst hatte – habe ich noch die Trennwand befestigt.

Dann ging es an die Oberfläche. Dieses mal habe ich Beize genommen und mit mehreren Schichten Klarlack gestrichen. Nachdem dann mindestens 6 Schichten vorhanden waren, konnte ich vorsichtig von Hand schleifen.

Mehr gibt es im Moment von diesem Projekt nicht zu sehen .. da ich aus Zeitmangel noch nicht dazu gekommen bin, dieses fortzusetzen.

 

Schrankbretter – Sicherheitskante mit PUR-Leim

Hier ein paar Impressionen aus einem kleinen Zwischenprojekt, welches ich im November 2016 gemacht hatte. Es geht um ein paar Schrankböden aus Dekorspanplatte, welche meine Frau für die Arbeit benötigte.
Ich nutze diese Projekte ja immer auch, um mal was neues auszuprobieren. In diesem Fall wollte ich mich mal an einer ABS-Sicherheitskante versuchen. Diese kann nicht einfach aufgebügelt werden – sondern muss immer mit einem „Kontaktkleber“ geklebt werden.
Wenn man sich nun in den entsprechenden Foren so umhört und nach einer geeigneten Methode fragt, um eine solche Kante manuell aufzubringen … dann werden einem i.d.R. folgende Methoden angeboten:

  • Mit Pattex (aber dem klassischen mit Lösungsmittel) und einem Gummihammer auf klopfen.
  • Mit speziellen Kantenleim (z.B. Kantol ) kleben.
  • Mit PUR-Leim (.z.B. Kleiberit 501 ) kleben.

Das mit dem Pattex scheint erst mal unkompliziert – scheitert aber in meinem Fall an der nur unzureichenden Kellerlüftung. Und diesen Gestank mochte ich meinen Nachbarn einfach nicht zumuten. Also fiel Pattex schon mal aus.
Bleibt als nächstes der Kantenleim. Eine solche Flasche schlägt mit 10 Eur Kosten zu Buche – da ich aber nur selten ABS-Kanten verarbeiten werde … schien mir die Anschaffung eines speziellen Kantenleim etwas überzogen. Also ist der Kantenleim auch keine Option.
Bleibt nur noch der PUR-Leim  … da dieser schon vorhanden war – war die Entscheidung am Ende ganz einfach.

Ich habe mir bei meinem Händler entsprechende Dekorspan-Zuschnitte sägen lassen. Alles natürlich mit Übermaß damit man im Falle eines Falles noch einen zweiten Versuch wagen kann.

Zu erst ging es an die Vorbereitungen. Dazu mussten alle Kanten abgeklebt werden – da man PUR-Leim nur sehr schwer von den Oberflächen abbekommt. Die Rückseiten der ABS-Kanten wurden dann noch von Hand angeschliffen.

Danach ging es an das leimen selber. Dazu wurde das Brett dann entsprechend verspannt und der PUR-Leim mit einem Pinsel aufgetragen.

Nach dieser Prozedur wurde dann die Kante aufgelegt und mit Zwingen gesichert. In dieser Phase war das Tragen von Handschuhen obligatorisch … den man glaubt gar nicht wo dieser tückische Leim überall hervor quillt. Weiterhin ist diese Klebeschicht extrem rutschig und beim spannen rutscht die Kante etwas … dieses muss man dann korrigieren.

Danach gilt es den Überstand zu beseitigen. Dieses kann man entweder per Hand oder per Maschine machen. Ich habe natürlich beide Methoden ausprobiert.

Nachdem dann endlich die erste Längskante geklebt war, konnte die zweite Längsseite in Angriff genommen werden. Dazu mussten die Bretter erst mal auf  Breite gekürzt werden. Danach wurden dann die restlichen Längskanten nach dem gleichen Schema verklebt und gefügt.

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Nun galt es noch die kurzen Seiten mit einer Kante zu versehen. Da diese Kante mit dem Korpus abschließt, reichte dort eine Bügelkante. Bevor diese aufgebügelt werden konnte, wurde die Seite mit der Oberfräse gefügt. Danach kam dann das Bügeleisen zum Einsatz.

Leider ist mir beim Einsatz der Kantenfräse ein kleiner Fehler passiert, den ich ausbessern musste. Dieses habe ich mit der Heißwachs-Methode gemacht.

Nun muss man nur noch den Langzeit-Test abwarten – ob die ABS-Kanten auch dauerhaft halten.

 

Wagner Festspiele – 2. Akt

Nachdem nun die Räder – von der Form wegen – fertig waren, ging es an die Oberflächenbehandlung. Ich wollte eine möglichst harte Oberfläche herstellen.
Zu erst ging ich der ganzen Sache mit einem mehrstufigen Schleifplan „ans Leder“.
Danach folgte dann eine erste Grundierung mit Hesse Hydro-Treppenlack.
Nach einem Zwischenschliff wurde dann die nächste Schicht aufgetragen. Diese habe ich aber mit Härter (1:10) angemischt.

Danach wurden dann die 17 mm Löcher für die Kugellager aufgebohrt .

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Einige Tage später sind die Kugellager endlich geliefert worden und es ging an die Montage der selbigen. Dummerweise zeigte sich aber, das diese nicht passten. Sprich meine Bohrungen waren ein wenig zu klein – obwohl Forstnerbohrer und Kugellager-Außenmaß gleich waren. Die Löcher mussten ein wenig geweitet werden.
Dazu habe ich erst mit dem Bohrer etwas gerührt und anschließendem von Hand etwas nachgeschliffen …

Mit leichten Hammerschlägen sind die Lager dann eingetrieben worden.

Die beiden Scheiben sollen ja möglichst leicht laufen. Aus diesem Grund sollten Kugelrollen eingearbeitet werden. Um die passenden Löcher zu fräsen, habe ich mir aus einem Restholz eine einfache Schablone gebaut. Vertrauen ist gut – Kontrolle ist besser .. deshalb wurde erst mal in eine Probefräsung durchgeführt.

Nachdem diese für gut befunden wurde, ging es an die endgültigen Fräsungen.

Nun wurde noch eine Befestigung für die Welle benötigt. Um die Sache einfach zu halten, habe ich mir eine einfache Klemmplatte selbst gebaut.
Sicherheitshalber habe ich gleich 3 Stück vorbereitet – man weiß ja nie.
Mittels Oberfräse, Fräszirkel und Stichsäge wurden dann schnell 3 Scheiben hergestellt. Davon habe ich dann eine eingeschnitten und mit einer Querschraube versehen. Damit konnte ich Welle befestigen.

Nun konnte ich einen ersten Probelauf machen:

Das Ergebnis ist aber noch nicht optimal. Es zeigte sich das die Kugelrollen teilweise Spiel haben.Wieso das so ist, muss ich noch ergründen. Weiterer Kritikpunkt ist der Geräuschpegel. Auch hier muss ich noch prüfen ob man eine Verbesserung hinbekommt.

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Notfalleinsatz für Doktor Woody

In der Verwandtschaft ist ein schwerer Zwischenfall passiert, der einen sofortigen Anruf der Doktor-Woody-Notfall-Nummer zur Folge hatte. Im Rahmen von Renovierungsarbeiten hat ein Hängeschrank einen ungeplanten Abflug gemacht.
So ein Hängeschrank hat ein ziemliches Eigengewicht und somit war es eindeutig ein „schwerer Notfall“. Zum Glück ist bei diesem Flugmanöver niemand verletzt worden und auch der „Schaden“ hält sich – aus meiner Sicht – in Grenzen.

Das Möbelstück ist aus Dekorspan gefertigt und der Oberboden ist zudem recht massiv ausgeführt (der Optik wegen). Das führte dann dazu, das sich alle Verbinder zwischen Oberboden und Korpus aufgelöst haben. Mit dieser Ferndiagnose ausgestattet, machte ich mich auf dem Weg den Patienten zu besichtigen.
Es zeigt sich, das die Schäden durchaus reparabel sind … aber wie bei allen größeren Frakturen so üblich, ist hier eine etwas längere Behandlung notwendig.

Als erstes habe ich den Oberboden in meine Klinik – zwecks stationärer Behandlung – überführt.

Den Seitenkanten galt meine erste OP: Mittels Leim wurde diese „wieder in Form“ gebracht. 24h stpäter konnte der Verband entfernt werden.

Als nächstes wurden dann alle ausgerissenen Löcher aufgebohrt und mit Dübeln verleimt. Nach mehren Stunden Trockenzeit wurden diese dann mit einer Dübelsäge und Handhobel eingeebnet.

Nun gilt es noch die größeren Flächen auszubessern. Dies wird die nächsten Tage mittels Holzkitt gemacht.

Da der Korpus auch ziemlich gelitten hatte, machte ich mich zu einem Hausbesuch auf. Mein Augenmerk galt auch hier, dem verfüllen der nicht mehr benötigten Löcher und dem reparieren der Korpus-Außenseite.

Nun muss die Medizin erst mal richtig wirken .. das dauert aber und benötigt etwas Zeit. In den nächsten Tagen werde ich wieder einen Hausbesuch machen und berichten.

 

Wagner-Festspiele in meiner Werkstatt 1. Akt

Aus meiner Verwandtschaft wurde ein etwas außergewöhnlicher Auftrag an mich heran getragen: Ich soll ein neues – möglichst mit elektronischer Steuerung versehen – Weltraumschiff bauen. Der Auftraggeber hat schon einen entsprechendes Sternen-Schiff, welches aber mit einer manuellen Steuerung ausgestattet ist. Damit ist dann genaues manövrieren etwas schwierig und anstrengend .. und deshalb soll es nun elektronisch aufgerüstet werden. Damit nun das bisherige Vehikel nicht unter der Umrüstung so leidet – haben wir beschlossen ein neues zu bauen. Wie jedes anständige Sternen-Schiff , so benötigt auch unseres eine anständige Plattform zum abheben.
Um deren Herstellung ging es letztes Wochenende. Als Material kam 18mm Birke-Multiplex zum Einsatz.

Um die Sache ganz entspannt anzugehen, musste als erstes eine Reise zum inneren Zentrum angetreten werden. Nachdem das gemacht war, ging es um das Zentrum der beiden Holzstücke. Diese wurden dann mittels Winkel und Bandmaß markiert.
Danach wurde mit einem Forstnerbohrer (40mm) ein Sackloch gebohrt. Anschließend wurde dann ein 5 mm Durchgangsloch gebohrt. Durch diese Vorgehensweise sind sowohl das 40 mm Loch als auch das 5 mm Loch genau mittig zueinander. Das dünne Loch wird nur für den Fräszirkel benötigt – das 40 mm Loch dient der späteren Aufhängung.

Um beim Kreisschneiden ausreichend Sicherheit nach unten(man möchte nicht die Werkbank beschädigen)  – sowie eine alternative Befestigungsmöglichkeit zu haben – wurde Restholz unter das Werkstück gelegt. In einem wurde dann wieder ein 5 mm Loch gebohrt.
Danach ging es an die Sichtprüfung ob irgendeine Zwinge der Frässchablone „im Weg“ steht.  Nachdem das nun getan war, wurde der erste Fräsgang gemacht und dann nochmals kontrolliert – und sieht  da … zwei Zwingen waren im Weg und mussten nochmal verändert werden.

Danach ging es dann mit der Oberfräse los, und kurze Zeit später waren die beiden Platten mit tiefen kreisrunden Nuten versehen. Ich habe extra nicht durch gefräst, da sich nach meiner Erfahrung der Kreis dann bewegen kann und es dann „Macken“ an der Kante gibt.

Es wurden ca. 3 mm Material stehen gelassen. Mit der Stichsäge wurde dann an der Nut entlang abgesägt. Mit einem Bündigfräser wurde dann die Schnittkante sauber angepasst und am Ende war dann der Kreis, als auch die Kante perfekt.

So eine Multiplex-Kante ist nicht jedermann Sache .. und bei so einem Projekt gibt es natürlich auch etwas „Spielraum zum experimentieren“. Ich wollte schon immer wissen wie man eine Kante auf einer Kreisfläche anbringt. Da ich passendes Echtholz-Kantenband habe – wollte ich das mal ausprobieren.
Einfach – pi mal Daumen – ein Stück Kantenband abgerollt und diese dann ran gehalten, markiert und dann abgeschnitten. Das war der einfache Teil, schwieriger war es dann diese dann zu spannen … Mein erster Versuch mit Kanten-Zwingen ging mal mächtig in die Hose .. also bin ich dann ganz schnell auf meinen Gurtspanner umgestiegen. Damit ging es dann schon recht gut.

Und wenn man schon so ein Probierstück hat, kann man auch gleich was anderes ausprobieren: Wie gut kann man die Kante mit der Modulfräse  (senkrecht !) „bündig“ fräsen. Das Ergebnis war etwas enttäuschend, aber nun bin ich wieder einige Erfahrungen reicher. Nachdem ich eine Seite mit der Maschine gemacht hatte, habe ich die restlichen dann einfach von Hand gemacht.

Bei der ersten Scheibe muss mir bei der Längenbestimmung ein Fehler passiert sein. Es gibt leider eine Stelle wo das Kantenband absteht. So etwas ist natürlich nicht so schön, also habe ich das korrigiert. Mittels Furniersäge habe ich die Kante aufgetrennt und wieder angeleimt..

Nun sind die beiden Scheiben – man könnte auch Räder sagen – für die weitere Verarbeitung fertig.

NFC – dem TRF7970A auf die Pins geschaut

Damit ich wirklich verstehe, was der NFC-Chip auf der HydraNFC so macht, habe ich den SPI-Bus zwischen HydraBus und HydraNFC mit einem Logic-Analyzer dekodiert.
Auf diesem Bus unterhalten sich beide Module. Der NFC-Chip bekommt darüber mitgeteilt was und wie er etwas machen soll.
Normalerweise müsste ich nun mühsam die SPI-Bytes entziffern und mit der Doku abgleichen … aber glücklicherweise hat sich jemand die Mühe gemacht ein entsprechendes zu erstellen – und es frei zur Verfügung gestellt.

Damit sieht man schon in der Live-Ansicht sehr gut, was übertragen wird.

capture_trf_spi1

Der wirkliche Leckerbissen ist aber, das man die komplette Kommunikation in einer schönen Textdatei „lesbar“ ablegen kann.
Damit kann man dann alles in Ruhe nachlesen.

Hier ein Auszug aus der Initialisierung nach dem booten:

hydranfc_spi_bootinit

Mal sehen wie mir diese Informationen weiterhelfen.

NFC – graue Theorie

Leider scheitere ich immer noch der Hydra im Direct-Mode1 irgendwelche Daten zu entlocken. Nachdem ich mir im Quelltext die Initialisierung von DM1 angeschaut habe, und dazu alle Bitmuster mit der Dokumentation und der Applikation-Note verglichen habe – war ich nicht unbedingt klüger.
Es zeigte sich zwar, das im Hydra-Quelltext einiges anders ist – als in dem Beispiel … aber wieso rein gar kein Output kommt – völlig unklar.

Wenn man wiederum auf der Github-Seite schaut, sieht man das dazu aber schon ein Issue geöffnet wurde. Anscheinend bin ich nicht der ein zigste der damit ein Thema hat.

Ich habe dann einfach die Applikation-Note 1:1 programmiert und in die Hydra integriert. Aber ohne wirklichen Erfolg. Das ganze habe ich dann immer gegen ein Nexus Tab mit MifClassic-Card getestet.

Bei meinen Recherchen bin ich dabei auf folgenden Präsentation gestolpert – die das Thema NFC-P2P nett erklärt.

NFC etwas auf den Zahn gefühlt

Mittlerweile habe ich erfolgreich einige PCAP-Traces für Wireshark erstellt und mit selbigen analysiert. Leider bringt Wireshark von Haus aus keinen passenden Dissector um dieses Protokoll zu entschlüsseln.
Zum Glück hat sich schon jemand dieser Aufgabe gewidmet und einen entsprechenden Decoder geschrieben: NicoHub/Wireshark-RFID-dissector

Aber auch hier gab es am Anfang ein paar Stolpersteine … der Decoder hat Fehler geworfen. Da die Quelltext frei verfügbar ist – konnte ich die Fehler finden und fixen.
Damit konnte ich dann relativ einfach eine Kommunikation zwischen einem Galaxy Nexus Tab und einer Mifare-Card (14443-A) mitlesen und verstehen.

Dummerweise bringt mich das aber bei meiner P2P-Anwendung nicht wirklich weiter, da bei NFC verschiedene Modulationen \ Modi verwendet werden können und das einfache sniffen der Hydra für 14443-A ausgelegt ist.

Erklärungen zu den unterschiedlichen NFC-Modi (NFC-A -B -F)
Artikel zu den unterschiedlichen Modulationsarten

Aber zum Glück beherrscht das Board auch den sogenannten Direct-Mode. Bei diesem Modus kann man mit einem Logic-Analyzer an einem Ausgangspin den Datenstrom abnehmen und anzeigen lassen. Dann sieht man dann sehr genau was „an der Antenne“ ankommt.


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Man sieht sehr schön das alle 0,46 Sekunden eine neue Ausstrahlung beginnt.


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Wenn man nun das ganze etwas aufzieht, sieht man das schon etwas besser… Man erkennt schön, das die „Start-Barke“ eine Dauer von 0,14 Sekunden hat.


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Wenn man nun weiter hineinzoomt, sieht man dann auch schön wie die Datenpakete gesendet werden.


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Sobald wieder etwas mehr Zeit ist, werde ich da dann weiter abtauchen.

Erste Schritte mit NFC

Zur Zeit bin ich wieder am Elektronik-Basteln – genauer gesagt beim experimentieren mit NFC. Zur Zeit habe ich hier zwei Geräte welche mittels dieser Technik Daten austauschen (P2P) und ich würde gerne verstehen wie (und vor allem was) die beiden sich austauschen.

Als erstes habe ich mir ein kleines PN532-Breakout-Board von adafruit gekauft, welches ich mit einem FTDI-Adapter an eine virtuelle Linux-Maschine (Ubuntu) angebunden habe. Dann habe ich – wie in etlichen Beispielen zu lesen – die LibNFC erstellt und eingebunden .. und siehe da – ich konnte einfache Smartcards „lesen“. Soweit ein erster Erfolg.

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Aber wie so oft im Leben – folgte die Enttäuschung auf dem Fuße. Um nun die P2P Kommunikation zwischen zwei Partner zu belauschen, bräuchte ich ein entsprechendes Stück Software was so etwas kann. Ich wurde auch fündig: NFCTool.
Dumm nur, das diese Software einen anderen Unterbau benötigt – und zwar Linux-NFC (NEARD) – und dieser hat mit LibNFC nicht viel gemeinsam.
Im Projekt NEARD gibt es zwar auch einen PN532/533 Treiber – aber dieser setzt andere USB-ID’s voraus. Ich müsste nun entweder mein FTDI-Modul umprogrammieren … wozu ich aber ehrlich gesagt keine Lust habe – oder einen anderen Weg beschreiten.

Als ich das PN532-Breakout-Board bestellt hatte, habe ich auch gleich eine andere Bestellung auf den Weg geschickt: Eine HydraBus samt der passenden NFC-Erweiterung. Bei diesem System kommt alles aus einem Guss und es kann schon „von Hause aus“ NFC-Traffic mitschneiden. Es dauerte einige Tage bis das gute Stück den Weg von Frankreich nach Deutschland gefunden hatte. Nachdem ich aus dem Plexiglas das Mini-Gehäuse gebaut und die NFC-Erweiterung eingesteckt hatte – konnte es gleich losgehen.

Das lesen diverser Smartcards hat gleich auf Anhieb funktioniert. Leider gab es beim Mitschneiden des P2P-Verkehrs aber Probleme. Es zeigte sich das ich dafür unbedingt eine MicroSD-Karte brauchte – also zum Media-Markt gefahren und eine Toshiba-32GB MicroSD gekauft. Danach konnte ich dann endlich auch was aufzeichnen. Es zeigte sich das der „Antennenschnürsenkel“ sehr fehleranfällig war – also habe ich die mitgelieferten SMA-Steckverbinder angelötet und noch eine kleines SMA-Kabel gekauft. Nun ist das ganze sehr viel stabiler geworden.

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Der nächste Schritt ist nun, die Daten nach Wireshark zu bringen um das ganze sinnvoll auswerten zu können.

So nun wisst ihr, womit ich zur Zeit die selbige vertrödle.

 

 

Kleine Kiste mal zwischendurch

Irgendwie stand mir am Samstag der Sinn nach „etwas kleines“ basteln – etwas was man an einem Tag fertigstellen kann. Da ich noch etwas Pappel-Sperrholz übrig hatte, kam die Idee daraus ein kleines Kiste zu bauen.

Aber als erstes musste ich mir ausrechnen, was ich aus den Resten maximal bauen kann. Das Sperrholz wurde schon mal für eine andere Box verwendet und hatte demzufolge noch Bohrungen. Diese konnte ich natürlich nicht gebrauchen und so musste ich sehen was nach „einer Beschneidung“ noch übrig wäre. Also erst mal etwas rechnen und knobeln.

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Nachdem ich nun die Maße hatte, ging es an die Säge. Zu erst wurden die Teile von den Bohrungen befreit und dann auf Länge geschnitten. Die beiden Deckel waren etwas schwieriger, da diese mit 110 x 110mm für die Führungsschiene sehr klein waren. Also musste ich dort etwas tricksen.

Wenn man dann alles geschnitten hat, kommt wie so oft die „Stunde der Wahrheit“. Um am Ende nicht zu sehr „überrascht“ zu werden – wurden die Teile einfach zusammen gestellt. Und siehe da – es ist mir kein Fehler passiert .. alles schien zu passen.

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Für den Schiebedeckel werden ringsherum Nuten benötigt. Hier war es dann wieder die „Qual der Maschine“ … entweder den Frästisch auf der einen oder die kleine Modulfräse auf der anderen Seite … da mir die große aber einfach zu schwer und zu unhandlich war … habe ich mich für die kleine Modulfräse entschieden. Einfach mit dem Parallelanschlag aus der Hand gefräst -so meine Idee. Ich stellte fest, das die Kombination aus „kleinen Werkstück“ und „aus der Hand heraus“ nicht optimal war. Also habe ich die Fräse kurzerhand festgespannt. Damit ging das dann sehr einfach. Da der Fräser nur 10mm hatte – aber eine 12mm Nut benötigt wurde – musste ich öfters mal zur probe fräsen ; am Ende hatte ich dann die optimale Einstellung für die Breite heraus.

Durch das Einstellen und probieren wegen der Nut breite ist mir völlig entfallen das ich auch eine Nut im Bodenteil benötige. Als ich die Fräse schon auseinandergebaut und verstaut hatte – fiel mir dieses Detail wieder ein. Ärgerlich …
Ich muss gestehen, ich war einfach zu Faul das Gerät wieder auszupacken und einzustellen … also entschied ich mich für Handarbeit.
Die Nut habe ich mit Bleistift und Anreißmesser markiert und dann leicht aus-gestemmt. Das Ergebnis ist nicht das perfekteste , aber für den Zweck sollte es reichen.

Damit mir beim verleimen die Teile nicht auseinander rutschen, entschied ich das Verbinder sinnvoll wären. Erst wollte ich Runddübel nehmen, aber das hantieren mit der Dübelschablone wollte ich mir nicht antun. Am Ende habe ich mich dann für Flachdübel entschieden. Diese waren dann 1-2-3 eingefräst.

So langsam wurde es ernst mit dem verleimen. Da man bei diesem sehr hellen Holz später etwaige Leimflecken sehr deutlich sehen würde – habe ich das ganze kurzerhand ab geklebt. Dann ging es aus schon an das verleimen und verspannen. Nachdem der Leim getrocknet war, mussten die Ecken nur noch verputzt werden. Für die Innenecken habe ich eine kleine „Handziehklinge“ benutzt – Außen habe ich dann einfach mit einem Einhandhobel losgelegt. Danach waren dann alle Kanten bündig und frei von Leim.

Den Deckel hatte ich mit Absicht etwas länger gelassen – sicher ist sicher. Diesen musste ich nun aber kürzen. Dazu wollte ich nun nicht unbedingt die Tauchsäge aufbauen – also habe ich das ganze einfach per Hand gemacht.

Beim fräsen der Nuten war ich ja etwas faul und habe diese einfach durchgängig gemacht. Das hatte aber leider unschöne „Löcher“ im Boden zur Folge. Aber da wusste ich mir einfach zu helfen. Einfach aus den Sägeabfall kleine Flicken gesägt und eingeleimt.

Am Ende ging ich dann dem Teil mit meinem Rutscher „auf’s Holz“. Der Einfachheit halber habe das ganze mit 180er und 320er Korn geschliffen.
Zu guter Letzt habe ich dann noch aus einem kleinen Reststück eine Zierleiste für den Deckel gemacht und auf den Deckel geleimt.

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