Kistenmacher für’s Runde

Was soll ich sagen …. „das Ferienprojekt“ brachte noch eine andere Aufgabe mit sich. Für fertig konfektionierte Leitungen wurden Verpackungen benötigt.
Hier boten sich runde „Boxen“ an.
Als erstes habe ich aus MDF eine Form gebaut. Geplant war, das die Seitenwände der Boxen aus verleimter Graupappe hergestellt werden.
Leider hat mein Lieferant diese Position nicht geliefert, so musste ich kurzerhand auf Biege-MDF umsteigen.

Die Enden der Biege-MDF Streifen musste ich kürzen. Diese Arbeit war wie geschaffen für meine kleine Modellbau-Tischkreissäge.

IMG_9064Danach ging es dann auch schon ans verleimen. Das Biege-MDF wurde an der Form ausgerichtet und an einen Sperrholzboden geleimt und rundherum verspannt.
Nach einigen Stunden „Ruhezeit“ ging es dann an das ausspannen, was aber etwas tricky war. Mit einem kleinen Alu-Winkelprofil konnte ich diese Aufgabe gut meistern.
Nachdem das erledigt war, wurde der eckige Boden rund gemacht. Als erstes wurde mit der Tischkreissäge das überschüssige Material weg genommen – danach kam dann die Kanten fräse zum Einsatz.

Nun fehlten nur noch die Deckel. Diese habe ich mit der Stichsäge und dem passenden Zirkel gesägt.

Auch hier war es dann am Ende zeitlich sehr eng, so das ich leider die abschließenden Fotos schuldig bleiben muss. Es sind 4 Boxen geworden die mittels Panzertape verklebt wurden.

Kistenmacher für’s Große

Das nächste „Ferienprojekt“ wirft seine arbeitsreichen Schatten voraus, den die nächsten Materiallieferungen müssen nun langsam auf den Weg geschickt werden.
Da ich dieses Mal auch Rohre – in unterschiedlichen Durchmessern – verschicken wollte, musste eine passende Versandbox geschaffen werden. Die Box darf maximal 3,5 m lang sein und nicht mehr als 181 Liter Volumen fassen.
Nach einigen Excel-Berechnungen und einem kleinen Sketchup-Modell standen die Abmessungen sowie die Anzahl der Rohre fest. Als Material habe ich mich für 9mm Kisten-Sperrholz entschieden. Im Nachhinein muss ich aber sagen, das ich bei zukünftigen Boxen doch eher 12mm nehmen würde – da 9 mm doch sehr knapp bemessen ist.

Kistensperrholz ist preislich sehr interessant, da es nur einen Bruchteil von „normalen“ Kiefersperrholz kostet – aber genau wie dieses sehr robust ist.
Diesen preislichen Vorteil erkauft man sich aber auch mit einigen Nachteilen:

  • Das Kistensperrholz wird nur in ganzen Platten abgegeben.
  • Dieses Material wird beim Händler nicht auf Maß geschnitten – maximal einfache Transportschnitte sind möglich.
  • Die Qualität ist nicht die beste; die Platte ist teilweise unterschiedlich dick und wirft sich sehr.

Aber es soll ja nur eine Box werden … und die soll in erster Linie günstig und stabil sein – einen Schönheitspreis soll dieses Teil nicht gewinnen….

Also ab zu meinem Händler und die Platten besorgt und diese dann nach Hause transportiert.

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Die Platte ist 2,44 m lang was aber für unsere 3 m Rohre zu kurz ist. Also muss man diese verlängern. Nach einigen Überlegungen habe ich mich für eine lange Formfeder entschieden.
Dazu habe ich eine 4 mm Buche-Leiste verwendet und mit meiner Oberfräse entsprechende Nuten gefräst.
Danach das ganze sauber verleimt – und ganz wichtig – über Nach in Ruhe gelassen.

Nun hatte ich Teile die zum einem zu lang und zu breit waren. Diese mussten nun auf das Endmaß geschnitten werden.
Da dafür mein Tisch zu klein ist, habe ich kurzerhand ein einfaches Gestell gebaut.

IMG_9035IMG_9036Danach konnten dann alle 4 Teile geschnitten werden. Zum Glück hat mich niemand im Keller besucht – den es ist zeitweise extrem eng gewesen.

Beim Schneiden habe ich gleich schmale Leisten geschnitten, welche ich nun als nächstes angeleimt habe. Damit habe ich beim endgültigen Zusammenbau eine größere Leimfläche und damit verbunden eine höhere Stabilität. Als Leim kam ein D3 Leim zum Einsatz – ich hoffe das der bei der Luftfeuchtigkeit im Container nicht auf-geht.
Da ich nur eine begrenzte Anzahl von Zwingen zur Verfügung habe (ja man kann nie genug Zwingen haben) konnte ich immer nur eine Leiste zur gleichen Zeit leimen.

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Dadurch hatte ich natürlich genügend Zeit mich um die Deckel zu kümmern. Aus den Restmaterial habe ich dann kurzerhand zwei verschiedene Deckel gemacht. Da mir 9 mm für den Deckel „etwas zu dünn“ erschien – habe ich diesen einfach gedoppelt.
Der eine Deckel ist als massiver Deckel ausgeführt worden und der zweite als „easy-open“.
Bei der späteren Endmontage musste ich aber feststellen das „easy-open“ ein Traum war – und habe dann die Teile einfach zu einem massiven Deckel verleimt.

Nachdem nun die Seitenleisten geleimt waren, kamen mir Zweifel das die Verbindungsstelle nicht stabil genug ist. Also habe ich mich entschlossen diese Stellen mit Alu-Streifen zu verstärken, welche ich mit PU-Leim (D4) angeklebt habe.

Nachdem nun alle Teile zusammen waren, musste ich nur noch auf die Ware warten. Diese kam genau einen Tag vor der Kisten-Abholung und somit war ich dann leider etwas im Stress und habe es versäumt weitere Fotos zu machen.

Diese Kiste wurde rundherum mit PU-Leim und 0,6mm Nägeln zusammengebaut. Als zusätzliche Sicherung kam dann noch Bundeswehr-Panzertape zum Einsatz.

So saß das gute Stück bei der Abholung aus ….

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umgeklapptes Helferlein

Bei meiner Regierung herrschte ein akuter Mangel an Tischfläche. Deshalb habe ich kurzerhand einen Regierungsauftrag der ganz besonderen Art erhalten: Baue eine Klapptisch der möglichst leicht ist und einfach verstaut werden kann. Er soll die selbe Höhe wie der bestehende Schreibtisch haben.

Regierungsaufträge sind immer Prio-1 Aufträge: Sie müssen schnell und präzise umgesetzt werden…. andernfalls kann die Regierung einen Werkstatt-Sperre aussprechen … und so etwas gilt es zu vermeiden !
Also keine Zeit vergeudet und das gute Stück am PC geplant. Mittels Sketchup konnte ich schnell einige Designs „durchplanen“. Um nicht unnötig Zeit in dieser Phase zu verschwenden, habe ich nicht alle Details komplett geplant.

 

Der Tisch sollte möglichst leicht sein – also konnte ich kein Birke Multiplex oder ähnliches verwenden. Am Ende fiel meine Wahl auf eine Fichte-Dreischicht-Platte. Diese war ausreichend leicht und stabil. Es gab nur eine unschöne Sache: die Kante. Da ich leider keine fertigen Fichten-Anleimer bekommen habe – musste ich mir anderweitig behelfen und habe aus dem Baumarkt eine Fichten-Leimholz-Platte besorgt, und aus dieser dann passenden Streifen gesägt. Diese wurden dann stumpf angeleimt.

Dann wollte ich diese mit meiner Kantenfräse 1-2-3 auf Höhe fräsen – aber Pustekuchen ! Ich hatte übersehen, das die Länge des Kantenfräsers zu kurz war … Meine Kanten waren mit 18mm zu breit. Also musste ich erst mal eine Seite grob von Hand hobeln und dann mit der Tauchsäge schmaler schneiden. Danach konnte ich dann mit der Kantenfräse arbeiten.

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Nachdem nun die Tischplatte schon fast fertig geworden war, ging es an die Beinarbeit. Auch hier sollte es leicht werden, was Buche als Material ausschloss. Meine Wahl fiel dann auf Kieferleisten. Dank einem qualitativ hochwertigen Holzhandel, war es kein Problem astfreie und gerade Leisten zu bekommen.
Die Beine sollten auf der einen Seite rund und auf der anderen Seite abgeschrägt sein. Für die Rundung hatte ich mir eine Schablone gezeichnet und auf jeden Bein-Rohling aufgeklebt. Mit dem Tellerschleifer war die Rundung in wenigen Minuten erledigt.
Es fehlten dann nur noch die Bohrungen … aber auch hier war die Schablone ein „Timesaver“.

Nun wurde es etwas knifflig: Alle Beine sollten die selbe Länge sowie den gleichen Winkel haben. Die Länge bezog sich aber auf dem Mittelpunkt der Bohrung !
Nach einigem Grübeln habe ich dieses Problem mit einer einfachen Hilfsvorrichtung gelöst, welche ich aus Restholz gebastelt habe. Einfach eine Sperrholzplatte mit seitlichen Anschlägen und eine M6-Schraube als Zentrier- Dorn versehen.
Damit war das gleichmäßige Sägen in Null-Komma-Nix erledigt.

Als nächsten musste ich den Abstand zwischen den Beinen ermitteln. Da sich dieses aus dem Platzbedarf der Beinaufhängung und der dortigen Schraubenlängen ergab – habe ich alle Teile auf dem Tisch platziert und gerechnet.
Nachdem dieses erledigt war, habe ich aus einem 30 mm Rundstab passende Stücke gesägt und diese dann auf gleiche Dicke geschliffen. Danach wurden diese dann noch mit einer passenden Bohrung versehen.

Irgendwo mussten diese Scheiben ja auch befestigt werden … also ging es dann an die Mittellöcher. Da die Beinlängen ja alle gleich waren, konnte ich mir diese Aufgabe mit einem einfachen Anschlag sehr vereinfachen.

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Nun konnte ich mich an den ersten Querholm machen. Dieser sollte auch aus Buche-Rundstab hergestellt und richtig ein-geleimt werden. Dazu waren aber genaue 20mm Bohrungen notwendig, welche mittig auf den bestehenden 6mm Bohrungen aufsetzen sollten. Wie sollte man dies hinbekommen ? Nach einigen Überlegungen fand ich dann eine Lösung: Ich habe einfach ein Restholz aufgespannt und dort ein 6mm Loch gebohrt, in welches ich dann einen passenden Dübel gesteckt habe. Auf diesen konnte ich dann die Beine aufstecken um dann dort mit dem Forstnerbohrer tätig zu werden.

 

Danach ging es an die Haltewinkel. Für diese hatte ich mir Alu-Profil besorgt, welches ich mit meiner Proxxon-Tischsäge in kleine Abschnitte zersägt hatte.
Diese mussten nun noch gebohrt und auf Form getrimmt werden.

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Um mir diesen Formschnitt zu vereinfachen, habe ich mir aus Restholz einen passenden Anschlag für meine kleine Proxxon gebaut. Auch hier wurde wieder eine M6-Schraube als Spanndorn missbraucht.

Mit dieser Konstruktion konnte ich dann in mehreren Arbeitsschritten den Kreisbogen sägen. Trotz Absaughaube hat es enorm „gespritzt“ und ich musste eine Schutzplatte am Tisch befestigen. Nachdem Sägen war ich eine gefühlte Ewigkeit mit dem absaugen und saubermachen beschäftigt – den ich wollte ja keine Alu-Späne in meinem Tisch haben !

Es fehlten nun nur noch die Befestigungslöcher an dem Alu-Winkeln. Hier war keine 100%ige Präzision gefragt, weshalb ich nur einen einfachen Anschlag für die Wiederholgenauigkeit genommen habe.

IMG_8954Bevor alles montiert wurde, galt es noch einen „Probelauf“ zu machen. Dazu wurde alles provisorisch mit Zwingen befestigt. Es zeigten sich, das noch zu viel Spiel vorhanden war. Daraus resultierte das noch ein Querholm nötig wurde.

Mittlerweile war auch das Design des „Gegenlagers“ klarer geworden. Um mir die Arbeit einfach zu machen, habe ich diesen auf Kiefer-Sperrholz-Streifen zusammengebaut. Einfach die Streifen in passenden Breiten gesägt und geleimt. Danach dann gedoppelt und auf Endmaß gekürzt.

Bei dem Probeaufbau hatte sich gezeigt, das die Konstruktion noch etwas instabil war – deswegen sollte ein zweiter Holm eingebaut werden. Dieser wurde aber nicht komplett ein-geleimt, sondern mit einem Dübel befestigt.

Nun musste noch ein Querholz für die Aufnahme der Drehlager hergestellt werden. Ich hatte in meinem Fundus noch eine gehobelte Kieferleiste die ich dazu verwenden konnte. Diese wurde gekürzt und auf Breite geschnitten. Am Schluss gab es noch eine dekorative Fase.

Dann ging es auch irgendwie schon in Richtung Endspurt. Als erstes wurden die Haltewinkel auf dem Querholz montiert. Das war eine fummelige Angelegenheit, welche etwas Zeit gekostet hat. Danach wurde das Querholz festgeschraubt. Als letztes musste noch die Position des Gegenlagers ermittelt werden. Dazu wurde der Tisch einfach aufgestellt und die Beine mit einer Latte ausgerichtet.

Alle Flächen wurden mit Klarlack lackiert und das gute Stück konnte der Regierung übergeben werden. Nun gilt es zu sehen, was die Praxistauglichkeit sagt.

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Zuwachs in der Werkstatt: Tellerschleifer

Manchmal gönne ich mir neues Spielzeug für meine Werkstatt und ein Tellerschleifer stand schon lange auf meiner Wunschliste. Momentan ist es zwar angesagter so etwas „selber zu bauen“ … aber mein zeitliches Budget ist für solche Nebenbaustellen einfach nicht ausreichend. Und da ich momentan genügen offene Projekte habe … galt es Geld in die Hand zu nehmen und etwas zu kaufen.
Da die Auswahl an Tellerschleifern durchaus sehr groß ist, musste ich erst mal etwas Recherchearbeit leisten. Es stellt sich schnell raus, das die einfachen Modelle meisten einen ungenauen Tisch haben … und die Lager oftmals nicht sauber eingestellt sind .. was sich in unnötigen Geräuschen bemerkbar macht. Auch das Thema Staubabsaugung ist nicht bei jedem Tellerschleifer gut gelöst.
So bin ich nach einigem hin und her bei einem Modell der Firma Record Power gelandet – die mit 5 Jahren Garantie wirbt und in den einschlägigen Foren durchaus gut abschneidet.
Ich habe dann einen Online-Shop gefunden wo es zu der Maschine auch gleich ein passendes Kleinmengen-Set an Schleifscheiben gibt. Also nicht gezögert und schnell bestellt. Nach 2 Tagen hat sich dann die Spedition bei mir gemeldet zwecks Übergabetermin. Mit dieser schnellen Lieferung hatte ich gar nicht gerechnet .. und musste mir schnell einen freien Tag organisieren.

Dann kam der schwere Teil (im wahrsten Sinne des Wortes), den das gute Stück hat ein Gewicht von 30 Kg. Dieses galt es dann Stück für Stück in meine Werkstatt zu bugsieren. Danach war dann eine kleine Verschnaufpause angesagt.

Eine Stunde später bin ich dann wieder in meine kleine Werkstatt und habe den schweren Brocken ausgepackt und auf die Werkbank gehievt.
Wie bei solchen Maschinen üblich, war alles schön mit Fett versehen, damit es keinen Flugrost gibt. Diese Sauerei habe ich dann als erstes beseitigt.
Danach konnte ich meine Neugierde kaum zügeln … ich wollte unbedingt wissen ob der Staubsaugeranschluss passt. Auf den ersten Blick ja … dummerweise habe ich aber das falsche Schlauchende zum testen genommen …. es zeigt sich dann später das bei dem Thema noch eine kleine Baustelle gibt.
Was mir sehr gut gefallen hat, ist die Tatsache das alle benötigten Imbus-Schlüssel an der Maschine in einer soliden Halterung geparkt sind. Die Maschinen machte einen super Eindruck … einzigster Kritikpunkt ist der Plastik-Stecker – hier hätte es ruhig eine „Gummiausführung“ sein können.

Danach habe ich natürlich einen kleinen Probelauf gemacht und war begeistert. Die Maschine läuft super ruhig und macht wirklich keinen Lärm … der Staubsauger ist da die lauteste Komponente.

Nachdem das geklärt war, ging es an die Unterbringung. So ein schweres Gerät kann ich nicht einfach immer auf die Werkbank rauf und runter heben. Hier musste eine andere Lösung gefunden werden.

Als erstes habe ich meinen Dickenhobel auf einen Hund umgeladen und den fahrbaren Untersatz vom Dickenhobel für den Tellerschleifer genommen. Das war natürlich keine Dauerlösung. Also habe ich kurzerhand die Pläne für den „Dickenhobel-Wagen“ raus geholt und leicht angepasst. Also ab zu Possling und Fichten-Stollen geholt. Die wurden dann auf Länge gesägt und mittels des Tellerschleifers schön mit einer netten Kante versehen.

Als Verbindung für den Rahmen kamen Dominos zum Einsatz. Die gehen schnell zu verarbeiten, sind stabil und es sind keine störenden Schrauben im Spiel.
Zuerst habe ich beide Rahmen (vorne + hinten) verleimt und gespannt.

Danach wurden dann die Mittelstreben ein geleimt. Danach war dann der eigentliche Schrank schon fast fertig.

Es folgten dann noch zwei 19mm MDF Platten und Bockrollen … und fertig war der fahrbare Untersatz. Um den Schwerpunkt noch etwas zu stabilisieren, habe ich unten einige Rasen-Kantensteine rein gelegt.Da ich nicht wusste ob die wirklich passen, habe ich vorerst nur 4 Stück besorgt.

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Ich erwähnte schon, das der Schlauchanschluss nicht ganz passend war …. hier gab es dann noch eine kleine Bastelarbeit. Dem Gerät lag eine Schlauchreduzierung bei … die nicht ganz passte. Um überhaupt erst mal arbeiten zu können, habe ich mich mit Klebeband beholfen. Danach habe ich den Adapter mit 3mm Moosgummi etwas gepolstert und nun passen meine Schläuche auch ohne Klebeband.

Netzteil Gehäuse

Hier wieder einige Impressionen aus einem kleinen Projekt, welches ich Ende 2016 gemacht habe.

Ich brauchte für ein Projekt ein Tischnetzteil. Kurzerhand habe ich mir aus ein paar Bausteinen was zusammen gebastelt …. aber leider ohne Gehäuse.
Da ich noch ausreichend Holzreste für ein kleines Gehäuse übrig hatte – habe ich mir kurzerhand eines gebaut.

Es handelt sich um eine ganz einfach Konstruktion in der später der Netzteileinschub rein geschoben wird. Also 4 Teile passend gesägt und mit Nuten versehen. Als Befestigung habe ich mich für Dominos entschieden.

Danach ging es an der Einpassung des Innenteils. Nachdem ich dieses von Hand gesägt und angepasst hatte – habe ich noch die Trennwand befestigt.

Dann ging es an die Oberfläche. Dieses mal habe ich Beize genommen und mit mehreren Schichten Klarlack gestrichen. Nachdem dann mindestens 6 Schichten vorhanden waren, konnte ich vorsichtig von Hand schleifen.

Mehr gibt es im Moment von diesem Projekt nicht zu sehen .. da ich aus Zeitmangel noch nicht dazu gekommen bin, dieses fortzusetzen.

 

Schrankbretter – Sicherheitskante mit PUR-Leim

Hier ein paar Impressionen aus einem kleinen Zwischenprojekt, welches ich im November 2016 gemacht hatte. Es geht um ein paar Schrankböden aus Dekorspanplatte, welche meine Frau für die Arbeit benötigte.
Ich nutze diese Projekte ja immer auch, um mal was neues auszuprobieren. In diesem Fall wollte ich mich mal an einer ABS-Sicherheitskante versuchen. Diese kann nicht einfach aufgebügelt werden – sondern muss immer mit einem „Kontaktkleber“ geklebt werden.
Wenn man sich nun in den entsprechenden Foren so umhört und nach einer geeigneten Methode fragt, um eine solche Kante manuell aufzubringen … dann werden einem i.d.R. folgende Methoden angeboten:

  • Mit Pattex (aber dem klassischen mit Lösungsmittel) und einem Gummihammer auf klopfen.
  • Mit speziellen Kantenleim (z.B. Kantol ) kleben.
  • Mit PUR-Leim (.z.B. Kleiberit 501 ) kleben.

Das mit dem Pattex scheint erst mal unkompliziert – scheitert aber in meinem Fall an der nur unzureichenden Kellerlüftung. Und diesen Gestank mochte ich meinen Nachbarn einfach nicht zumuten. Also fiel Pattex schon mal aus.
Bleibt als nächstes der Kantenleim. Eine solche Flasche schlägt mit 10 Eur Kosten zu Buche – da ich aber nur selten ABS-Kanten verarbeiten werde … schien mir die Anschaffung eines speziellen Kantenleim etwas überzogen. Also ist der Kantenleim auch keine Option.
Bleibt nur noch der PUR-Leim  … da dieser schon vorhanden war – war die Entscheidung am Ende ganz einfach.

Ich habe mir bei meinem Händler entsprechende Dekorspan-Zuschnitte sägen lassen. Alles natürlich mit Übermaß damit man im Falle eines Falles noch einen zweiten Versuch wagen kann.

Zu erst ging es an die Vorbereitungen. Dazu mussten alle Kanten abgeklebt werden – da man PUR-Leim nur sehr schwer von den Oberflächen abbekommt. Die Rückseiten der ABS-Kanten wurden dann noch von Hand angeschliffen.

Danach ging es an das leimen selber. Dazu wurde das Brett dann entsprechend verspannt und der PUR-Leim mit einem Pinsel aufgetragen.

Nach dieser Prozedur wurde dann die Kante aufgelegt und mit Zwingen gesichert. In dieser Phase war das Tragen von Handschuhen obligatorisch … den man glaubt gar nicht wo dieser tückische Leim überall hervor quillt. Weiterhin ist diese Klebeschicht extrem rutschig und beim spannen rutscht die Kante etwas … dieses muss man dann korrigieren.

Danach gilt es den Überstand zu beseitigen. Dieses kann man entweder per Hand oder per Maschine machen. Ich habe natürlich beide Methoden ausprobiert.

Nachdem dann endlich die erste Längskante geklebt war, konnte die zweite Längsseite in Angriff genommen werden. Dazu mussten die Bretter erst mal auf  Breite gekürzt werden. Danach wurden dann die restlichen Längskanten nach dem gleichen Schema verklebt und gefügt.

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Nun galt es noch die kurzen Seiten mit einer Kante zu versehen. Da diese Kante mit dem Korpus abschließt, reichte dort eine Bügelkante. Bevor diese aufgebügelt werden konnte, wurde die Seite mit der Oberfräse gefügt. Danach kam dann das Bügeleisen zum Einsatz.

Leider ist mir beim Einsatz der Kantenfräse ein kleiner Fehler passiert, den ich ausbessern musste. Dieses habe ich mit der Heißwachs-Methode gemacht.

Nun muss man nur noch den Langzeit-Test abwarten – ob die ABS-Kanten auch dauerhaft halten.

 

Wagner Festspiele – 2. Akt

Nachdem nun die Räder – von der Form wegen – fertig waren, ging es an die Oberflächenbehandlung. Ich wollte eine möglichst harte Oberfläche herstellen.
Zu erst ging ich der ganzen Sache mit einem mehrstufigen Schleifplan „ans Leder“.
Danach folgte dann eine erste Grundierung mit Hesse Hydro-Treppenlack.
Nach einem Zwischenschliff wurde dann die nächste Schicht aufgetragen. Diese habe ich aber mit Härter (1:10) angemischt.

Danach wurden dann die 17 mm Löcher für die Kugellager aufgebohrt .

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Einige Tage später sind die Kugellager endlich geliefert worden und es ging an die Montage der selbigen. Dummerweise zeigte sich aber, das diese nicht passten. Sprich meine Bohrungen waren ein wenig zu klein – obwohl Forstnerbohrer und Kugellager-Außenmaß gleich waren. Die Löcher mussten ein wenig geweitet werden.
Dazu habe ich erst mit dem Bohrer etwas gerührt und anschließendem von Hand etwas nachgeschliffen …

Mit leichten Hammerschlägen sind die Lager dann eingetrieben worden.

Die beiden Scheiben sollen ja möglichst leicht laufen. Aus diesem Grund sollten Kugelrollen eingearbeitet werden. Um die passenden Löcher zu fräsen, habe ich mir aus einem Restholz eine einfache Schablone gebaut. Vertrauen ist gut – Kontrolle ist besser .. deshalb wurde erst mal in eine Probefräsung durchgeführt.

Nachdem diese für gut befunden wurde, ging es an die endgültigen Fräsungen.

Nun wurde noch eine Befestigung für die Welle benötigt. Um die Sache einfach zu halten, habe ich mir eine einfache Klemmplatte selbst gebaut.
Sicherheitshalber habe ich gleich 3 Stück vorbereitet – man weiß ja nie.
Mittels Oberfräse, Fräszirkel und Stichsäge wurden dann schnell 3 Scheiben hergestellt. Davon habe ich dann eine eingeschnitten und mit einer Querschraube versehen. Damit konnte ich Welle befestigen.

Nun konnte ich einen ersten Probelauf machen:

Das Ergebnis ist aber noch nicht optimal. Es zeigte sich das die Kugelrollen teilweise Spiel haben.Wieso das so ist, muss ich noch ergründen. Weiterer Kritikpunkt ist der Geräuschpegel. Auch hier muss ich noch prüfen ob man eine Verbesserung hinbekommt.

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